Leprocessus globalest divisé en quatre étapes principales : le prétraitement, le pré-placage (placage par frappe), le placage principal et le post-traitement. Les lignes entièrement automatisées fonctionnent en continu sur tous les postes de travail ; Même si les méthodes de manipulation des pièces varient (placage en crémaillère, placage en baril ou placage en bande continue), la logique du processus reste cohérente.
I. Terminer le processus principal (séquence standard)
Chargement → Dégraissage → Rinçage à l'eau → Décapage/Activation → Rinçage à l'eau → Pré-placage → Rinçage à l'eau → Placage principal → Rinçage à l'eau → Passivation → Rinçage à l'eau → Scellement → Séchage → Déchargement/Inspection
II. Description détaillée de chaque étape du processus
1. Chargement
Placage de crémaillère : les pièces à usiner sont montées sur des crémaillères ; Placage de baril : Les pièces sont chargées dans un baril rotatif ; Placage continu : une bobine ou un fil est enfilé dans l'équipement.
Objectif : sécuriser les pièces et assurer une bonne conductivité électrique et un positionnement uniforme.
2. Dégraissage (étape critique ; affecte l'adhérence du revêtement)
Dégraissage chimique : utilise des solutions alcalines pour éliminer l'huile de machine, les liquides de coupe et la saleté.
Dégraissage électrolytique (amélioré) : utilise l'électrolyse pour éliminer l'huile de manière plus approfondie ; couramment utilisé pour les pièces de précision.
Condition requise : La surface de la pièce à usiner doit être complètement hydrophile (mouillante avec l'eau), sans perler l'eau.
3. Rinçage à l'eau (plusieurs étapes de rinçage à contre-courant tout au long du processus ; respectueux de l'environnement et empêche le transfert de solution)
La pulvérisation d'eau douce en plusieurs étapes ou le rinçage par immersion empêchent la contamination croisée entre les différentes solutions de bain ; les lignes automatisées présentent des conceptions standard à contre-courant pour économiser l'eau.
4. Décapage / Gravure légère / Activation
Objectif : Enlever le tartre, la rouille et les couches de passivation en surface, assurant ainsi une liaison solide entre le substrat et le placage.
Agents courants : acide chlorhydrique dilué, acide sulfurique dilué ou activateurs spécialisés ; l'acier inoxydable et l'aluminium nécessitent des processus d'activation spécifiques.
5. Rinçage à l'eau secondaire
Rince les résidus acides pour les empêcher de pénétrer dans le bain de placage, ce qui pourrait corroder les produits chimiques ou compromettre la qualité du revêtement.
6. Pré-placage (placage Strike ; facultatif mais essentiel pour les processus haut de gamme)
Dépose une fine couche de transition, comme du nickel ou du cuivre.
Objectif : Améliorer l’adhérence, masquer les défauts du substrat et améliorer l’uniformité de la couche de placage principale suivante.
7. Placage principal (processus de base)
Sélectionnez le type de placage en fonction des exigences du produit : zinc, nickel, chrome, cuivre, or, argent, alliage zinc-nickel, etc.
Paramètres de contrôle : courant, tension, température, durée, concentration chimique et agitation ; ceux-ci déterminent l'épaisseur, la dureté, l'apparence et la résistance à la corrosion du revêtement.
8. Rinçage à l'eau en plusieurs étapes
Élimine complètement la solution de placage ; réduit les pertes chimiques et la charge sur le traitement des eaux usées.
9. Passivation (Protection contre la corrosion + coloration ; plus courante pour les pièces zinguées)
Appliqué après le zingage (par exemple, passivation colorée, bleu-blanc ou noire) pour améliorer considérablement la résistance à la corrosion par brouillard salin.
Norme industrielle : passivation au chrome trivalent (respectueuse de l’environnement), remplaçant le chrome hexavalent traditionnel.
10. Scellement
Un processus supplémentaire suite à la passivation ; remplit les micropores du film de passivation pour améliorer encore la résistance à la corrosion, la résistance aux empreintes digitales et la résistance à la décoloration.
11. Séchage
Séchage à l'air chaud ou au four ; élimine complètement l'humidité pour éviter la réapparition de la rouille et les taches d'eau sur les pièces.
12. Déchargement, inspection et emballage
Inspecte l'apparence, l'épaisseur du revêtement, la résistance au brouillard salin, l'adhérence, etc.; les produits qualifiés sont déplacés vers le stockage.
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